La durée de vie des tiges de graphite diminue avec l'augmentation de la température de fonctionnement, en particulier lorsque la température de surface de la tige dépasse 1 500 °C, le taux d'oxydation s'accélère et la durée de vie se raccourcit. Lors de l'utilisation, veillez à ne pas laisser la température de surface de la tige de graphite être trop élevée. Des tiges de graphite présentant une bonne uniformité thermique dans la zone de chauffage doivent être sélectionnées pour l'application. La mauvaise uniformité de la chaleur rouge de la barre affectera l'uniformité de la température du four et raccourcira la durée de vie de la barre. Pendant l'utilisation, l'uniformité de la chaleur rouge de la tige se détériorera progressivement et, dans les cas graves, cela pourra entraîner une rupture de la tige.
Après avoir chauffé la tige de graphite dans l'air, une couche dense de film d'oxyde de silicium se forme à la surface de la tige de graphite, devenant ainsi un film protecteur contre l'oxydation et prolongeant sa durée de vie. Une utilisation intermittente, à mesure que la température du four augmente ou diminue, peut provoquer la rupture du film protecteur sur la surface de la tige, affaiblir l'effet protecteur et accélérer l'augmentation de la valeur de résistance de la tige.
Afin d'assurer la stabilité de la température du four et de répondre à la demande de chauffage rapide, le système de contrôle électrique de support doit avoir une marge de régulation de tension suffisante, c'est-à-dire que lors de l'installation de nouvelles tiges, une tension plus basse doit être utilisée pour répondre à la conception et à la puissance de le four; Au fur et à mesure que la durée d'utilisation se prolonge, la résistance de la tige augmente. À ce stade, il est nécessaire d’augmenter la tension de fonctionnement en conséquence pour répondre aux exigences de conception et de puissance du four.
Valeur de marge de tension : la tension des tiges de graphite dans la dernière étape d'utilisation est généralement 1,5-1,7 fois celle des tiges neuves. Selon les différentes méthodes de câblage de régulation de tension, la limite supérieure de tension dans l'étape ultérieure est généralement de 220 V ou 380 V.
Il est recommandé d'ajuster la puissance de la tige de graphite en ajustant la tension. Il est recommandé de choisir un silicium contrôlable ou un régulateur de tension comme méthode de régulation de tension pour les tiges de graphite. Il n'est généralement pas ajusté en changeant la fréquence du régulateur de puissance.
D'une manière générale, la densité de charge superficielle des tiges de graphite est obtenue par la relation entre la température du four et la température de surface de la tige de graphite. Il est recommandé d'utiliser une puissance de 1/2-1/3 de la densité de charge superficielle des tiges de graphite. Plus le courant appliqué à la tige de graphite est élevé, plus la température de surface de la tige de graphite est élevée. Suggérez d'utiliser une faible densité de charge de surface (puissance). Veuillez noter que les valeurs enregistrées à l'extrémité froide de la tige de graphite sont le courant et la tension mesurés dans l'air à 1050-50 degrés Celsius, ce qui peut ne pas correspondre à l'utilisation réelle.
Lorsque vous utilisez des tiges de graphite continues, essayez d'augmenter lentement la tension pour maintenir une durée de vie plus longue. Les tiges de graphite doivent être connectées en parallèle autant que possible. Si la résistance des tiges de graphite est différente, la charge des tiges de graphite à haute résistance en série sera concentrée, entraînant une augmentation rapide de la résistance d'une certaine tige de graphite et une durée de vie raccourcie. Dans le même temps, il est nécessaire de renforcer la correspondance des valeurs de résistance, c'est-à-dire que les valeurs de résistance du même groupe de barres doivent être aussi proches que possible. Généralement, l'écart de résistance parallèle du même groupe de barres est inférieur à 10 % -15 %, et l'écart de résistance série du même groupe de barres est inférieur à 5 % -10 %. Plus la température du four est élevée, plus l’écart de résistance requis est faible.